“机器换人”，自动化生产装备代替人工，“上岗”显神通；“数字换脑”，智慧工厂、数字车间再造生产流程，提升先进产能；“5G+工业互联网”加持，提升煤矿智能化建设水平……今年以来，我市聚焦创建自治区制造业数字化转型试点城市，实施大规模技改升级行动，加快产业数字化改造，推动互联网、大数据、人工智能同产业深度融合，现代化高端生产场景不断涌现。

前进、后退、旋转，烧眼、开眼、堵眼……4月中旬，君正集团乌达冶炼铁合金分厂第一台开堵眼机完成安装，进入试用阶段，出手不凡。与过去出炉工人手持铁钎、挥汗如雨的劳动场景不同，只见这款“身材魁梧”的橘黄色“硅铁机器人”不惧炉中熊熊燃烧的烈火和高温粉尘的侵袭，轻松“拿起”几十公斤重的铁钎，精确执行着机械手发出的各项远程指令，一系列自动作业一气呵成。

机器代替人工，意义何在？君正集团乌达冶炼铁合金分厂相关负责人为记者算了一笔账：机器人上岗后，标准工时缩短，生产效率提高；每台电石炉的日产能也大大提升。除此之外，氧气、六棱钢等耗材消耗量和产品不良率也大幅降低，规范化、程序化出炉方式从根源上杜绝了跑眼、炉口烧穿等生产事故，确保安全生产稳定运行。

在4月28日举行的数智平台项目建设启动会上，君正集团总经理乔振宇表示，今年，集团所属各单位将积极推进数智平台建设工作，进一步提升自动化和智能化设备应用水平，实现提质增效。

如果说“机器换人”侧重硬件层面自动化设备的引进，“数字换脑”则是注重软件层面数据系统的集成应用。

“氟化岗，机器氟化201C现已超出正常压力0.01MPa，请立刻检查排压阀是否100%开启，确保压力正常排出。”

“收到！已检查。”

近日，内蒙古佳瑞米精细化工有限公司职工使用生产执行系统（MES）远程监控生产设备，确保生产安全稳定进行。

今年，该公司投资2500万元，建成以生产执行系统（MES）为核心的一体化智能管控平台，相当于为所有生产车间安装了“数字大脑”，可实现生产、设备、能源、安全等业务综合集成管理，通过生产过程可视化、精益化管理，有力支撑企业数字化发展。

“MES系统可以全面监控工厂生产情况，实时抓取数据，自动形成操作记录，并能够自动分析数据，为生产系统的操作工艺指标提供预警功能，可大大减少人为操作误差，降低安全风险，提高生产效率，全面提升企业风险管控能力。”内蒙古佳瑞米精细化工有限公司生产制造中心生产工艺副主任张亮表示，除此之外，该系统投入使用后可减员40人，提升生产效率近30%。

今年以来，我市“5G+工业互联网”融合探索持续加速，犹如春风化雨般深入厂矿企业，为企业数字化转型注入了源源不断的技术动能，成为推动转型发展的坚实力量。

走进乌海能源公司老石旦煤矿生产指挥中心，控制大屏上实时显示着煤层地理信息、隐蔽致灾因素及防治措施等运行数据。职工正在使用透明地质保障系统实时监测井下各类地质信息，精准实现地质灾害预测预报。

建成并投入使用我国首套透明地质保障系统，是老石旦煤矿积极推进智能化矿山建设的重点项目之一。

近年来，乌海能源公司老石旦煤矿紧紧围绕国家“双碳”目标，坚持创新驱动、科技引领，统筹推进“绿色”与“智能”协同发展，建成国家能源集团首个5G全覆盖矿井无线通信系统，实现基于5G技术的8个应用场景，成为国内首个实现工作面全景实时漫游的矿井。依托5G技术，该煤矿实现了地面及井下的数据融合、智能感知、业务联动、智能决策，彻底改变了传统煤矿生产模式，有着60余年生产历史的老矿区旧貌换新颜。

数字技术赋能产业转型，技术创新驱动产业升级，产业数字化改造正在赋能千行百业，为生产生活带来新变化，为经济社会发展注入新动能。